【炭黑產業網】8 月 27 日消息， 當代汽車產業對高速、安全、舒適、節能與環保的追求日益迫切，而這一系列高性能目標的實現，離不開汽車橡膠制品的技術進步與質量提升。隨著汽車現代化進程加速，對汽車橡膠制品的要求愈發嚴苛，不僅需要各類具備特殊性能的橡膠材料適配汽車新技術需求，還需橡膠材料擁有更優異的物理機械性能，如耐老化、耐高低溫、耐新型燃油特性，以及出色的動態疲勞性能與長久的使用壽命。事實上，現代化汽車的每一項高性能表現，都依賴橡膠制品提供技術支撐，其性能與質量對汽車整車質量水平的提升起著至關重要的作用。值得關注的是，盡管橡膠制品在汽車中始終處于 “配件” 角色，但卻深刻影響著主機的技術進步與整體技術水平，因此，汽車橡膠制品的技術實力與質量水準，在很大程度上能夠反映汽車整車的技術水平。

從分類來看，汽車橡膠制品涵蓋多個領域，其中橡膠輪胎因地位特殊且耗膠量最大，常從橡膠制品中獨立劃分出來，被稱為 “汽車的兩條腿”，其重要性不言而喻。除輪胎外，汽車橡膠制品還包括密封制品、減震制品、安全制品、膠帶制品、膠管制品，以及雨刷器、擋泥板、膠粘劑、密封膠、內飾制品等其他類別，共七大品類，各類制品在汽車運行中承擔著不同的關鍵功能。

據炭黑產業網了解，作為核心品類的輪胎，主要負責承載汽車自重及人員貨物重量，同時實現汽車前進、后退、轉彎、剎車等功能，汽車的安全性、舒適性與駕駛操控性能很大程度上取決于輪胎的高性能與高質量。橡膠輪胎的發展已歷經 160 年，1845 年英國人 R. W. Thomso 將膠管套在木輪上，開啟了輪胎發展序幕;1888 年英國人 J. B. Dunlop 發明充氣輪胎，極大推動了汽車工業發展。隨著技術演進，輪胎骨架材料從棉簾線、人造絲、尼龍簾線的斜交輪胎，逐步升級至如今的鋼絲子午線輪胎。充氣輪胎憑借優異的緩沖吸震性能，減少振動、提升操作安全性與乘坐舒適度，還助力汽車行駛速度大幅提升。同時，橡膠材料、配方技術、制造設備與工藝的進步，使輪胎使用壽命顯著延長，從 1900 年每條僅能行駛 800km，到 1978 年達到 6 萬 km，21 世紀后已實現不低于 14 萬 km 甚至 20 萬 km 的行駛里程。隨著轎車普及與高速公路建設，我國汽車工業高速發展，推動輪胎產品從斜交胎向子午線胎轉型，目前我國輪胎產量已位居全球第一。

在其他品類中，密封制品分為 O 形圈、骨架油封和密封條三大類，O 形圈與骨架油封用于發動機、齒輪箱等部位防泄漏，密封條則承擔汽車門窗、行李箱等部位的密封、擋風、減震、隔音功能。我國密封制品行業已形成一定規模，約 30 家骨干骨架油封廠總產能達 2 億件，60 余家密封膠條廠總年產能 2 億萬米，但高檔轎車關鍵部位油封仍依賴進口，密封條未來將向 TPE、TPV 材料及多面植絨工藝升級。減震制品安裝于發動機、車身等部位，用于降低震動與噪音，我國 20 余家減震制品廠總產能約 7000 萬件，基本滿足國內需求，但國外已開發的封液型、電子控制型減震器，國內仍處于研制階段，材料需向三元乙丙橡膠、丁基橡膠等升級。

安全制品關系汽車制動與人員安全，包括制動皮膜、皮碗、剎車片、安全氣囊、保險杠等，我國 30 余家制動皮膜 / 皮碗廠總產能達 5000 萬件，安全氣囊生產剛起步，僅 6 - 7 家廠家總產能約 20 萬套 / 年，未來需開發高強度材料與熱塑性彈性體應用。膠管制品服務于汽車底盤、發動機、車身的輸油、輸氣等系統，國內 20 余家規模膠管廠總產能 2 億標米，但高檔產品配套率低，材料需向氫化丁腈橡膠、氯醚橡膠等拓展。膠帶制品用于動力傳遞，我國 300 余家傳動帶廠總產能可觀，但國產 V 帶使用壽命與國外差距較大，同步帶質量仍需提升。其他制品如地板膠、雨刷器膠條、膠粘劑等，也在汽車中發揮重要作用，其中雨刷器膠條存在噪音大、耐磨性差等問題，正通過材料升級與工藝改進逐步解決。