【炭黑產業網】1月21日消息，豐田合成近日對外宣稱，其已順利達成高比例再生橡膠材質汽車密封條的商業化量產目標。
當下，鋼鐵、塑料等材料的資源循環利用技術已然較為成熟，在市場上得到了廣泛應用。但與之形成鮮明對比的是，橡膠的回收再生領域卻困難重重。目前，絕大多數廢舊橡膠的處理方式仍較為傳統，主要通過焚燒來回收熱能，這不僅造成了資源的浪費，還可能對環境產生一定影響。
據炭黑產業網了解，豐田合成解釋道，橡膠回收的關鍵在于脫硫工藝，這一工藝旨在打破賦予橡膠彈性的硫鍵。然而，脫硫過程猶如一把雙刃劍，在打破硫鍵的同時，極有可能破壞橡膠中的其他化學鍵，進而導致再生橡膠的強度降低，還會產生特殊的異味，這使得再生橡膠的質量難以滿足汽車零部件等高標準應用的需求。
不過，豐田合成近期在脫硫技術上取得了重大突破。通過對脫硫技術進行改良升級，該公司成功提升了廢舊橡膠再生材料的品質。如今，可應用于汽車零部件的再生材料占比從原來的不足5%大幅提升至約20%。經過豐田汽車的嚴格認證，這款采用高比例再生橡膠材質的密封條已被全新RAV4車型所采用，這無疑是對豐田合成技術成果的有力肯定。
豐田合成并未滿足于現有的成績，目前正進一步加大研發投入，致力于將該回收技術的應用范圍從合成橡膠拓展至用量更大的天然橡膠領域。此外，該公司還計劃與汽車制造商以及其他合作伙伴攜手合作，共同構建一套完善的針對報廢汽車橡膠材料的收集與再生循環體系，以推動整個橡膠回收行業的可持續發展。
